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加工中心外圓的磨削

日期：2009年12月29　來源：沈陽第一機床廠　關(guān)鍵字：加工中心
    常用的外圓磨削方法有縱向磨削法、切人磨削法、分段磨削法和深度磨削法四種，磨削時可根據(jù)工件形狀、尺寸、磨削余量和加工要求選擇合適的方法。
    1．縱向磨削法
    工作臺行程終了(雙行程或單行程)，加工中心砂輪作周期性橫向進給。每次背吃刀量較小，搖臂鉆床磨削余量要在多次往復行程中磨去，砂輪超越工件兩端的長度一般取1／3—l?2B(o為砂輪寬度)。磨削臺肩旁外圓時，要調(diào)整好擋鐵位置，并控制工作臺停留時間，防止出現(xiàn)凸緣。
    (1)縱向磨削法的特點：
    1)在砂輪整個寬度上，磨粒的工作情況不同；砂輪的兩個尖角磨削量較小，而砂輪寬度上的磨粒負擔減細表面粗糙度的作用�？v向磨削法產(chǎn)生的磨削力和磨削熱較小。用于精磨，可獲得較小的表面粗糙度和較高的加工精度。如適當增加“光磨”時間，可進一步提高加工質(zhì)量。
    2)由于吃刀量小，工作臺往復時間長，故生產(chǎn)效率較低。
    (2)縱向磨削法的磨削用量：
    1)吃刀量o，。粗磨o，：0．01—0．04mm，精加工中心磨o，≤0．01mm。
    2)縱向進給量人粗磨／二(0．4—0．8)B，精磨／：(0．2—0．4)B。
    3)工件圓周速度uwo一般取uw：13—20m／min。
    2．切入磨削法
    切人磨削法又稱橫向磨削法。如圖4—16所示，當砂輪寬度大于工件長度時，砂輪可連續(xù)橫向切人磨削，磨去全部加工余量。粗磨時可用較高切入速度，但砂輪壓力不易過高，精磨時切入速度要低。磨削時無縱向進給運動。切人磨削法的特點：
    (1)整個砂輪寬度上磨粒的工作情況相同，且磨削作用良好，同時由搖臂鉆床于可連續(xù)作橫向進給，故生產(chǎn)效率較高。
    (2)磨削時，產(chǎn)生較大的磨削力和磨削熱，工加工中心件易產(chǎn)生變形，嚴重時會發(fā)生燒傷現(xiàn)象。
    (3)由于無縱向進給運動，砂輪表面的形態(tài)(修整痕跡)會復印到工件表面上，影響工件的表面粗糙度
    (4)切人法因受到砂輪寬度限制，它只適用于磨削長度較短的外圓表面。
    3．分段磨削‘法
    這種磨削法又稱綜合磨削法，是切人法和縱向法的綜合，即先用切人法將工件分段進行粗磨，留精磨余量0.03—0.04mm，然后再用縱向法精磨工件至尺寸。這種方法利用了切人法生產(chǎn)效率高的優(yōu)點，又有縱向法加工精度高的優(yōu)點。分段時，相鄰兩段間應有5—15mm的重迭。這加工中心種磨削方法適用于磨削余量大且剛度較好的工件，不適合長度過長的工件，通常以能分2～3段為最合適。
    4．深度磨削法
這是一種高效率的磨削方法，其在一次縱向進給中將工件的全部磨削余量切除。磨削時應注意以下事項：
    (1)由于磨削的負荷集中在尖角處，受力狀態(tài)最差。為此，可將砂搖臂鉆床輪修成階梯形，這樣可使砂輪階臺的前導部分起主要切削作用，階臺后部起精磨作用。階梯砂輪的階梯數(shù)及臺階深度按磨削余量和工件長度確定。
    工件長度1)80—100mm，加工中心磨削余量為0．3—0．41llin時，可采用雙階梯砂輪。當工件長度1)100～150mm，磨削余量大于0．5mm時，則采用五階梯砂輪。顯然，階梯砂輪改善了砂輪的受力狀態(tài)，可使磨削精度穩(wěn)定地達到IT7級，表面粗糙度為搖臂鉆床0．8lLm左右。
    (2)機床應具有較好剛度，較大的功率。
    (3)選用較小的縱向進給量。
    (4)磨削時，要鎖緊尾座套筒，防止工件脫落。
    (5)磨削時注意充分的冷卻。
    5．軸肩的磨削方法
    一般用于端面對外加工中心圓軸線有垂直度要求的零件；帶圓弧槽的軸肩，常用于強度要求較高搖臂鉆床的零件。磨削時，將砂輪退離外圓表面0．1mm左右，用工作臺縱向手輪來控制工作臺縱向進給。間斷均勻地進給，進給量要小，可觀察火花來控制進給量。

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