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機床刮削技術

日期：2010年04月09　來源：沈陽機床（集團）　關鍵字：普通機床
  
      普通機床刮削是鉗工的基本操作方法之一，使用各種不同形狀的刮刀，在工件表面上刮去一層薄薄的金屬層，以提高工件的加工精度。
    普通機床刮削的勞動強度比較高，尤其是在普通機床機床制造的裝配工序，刮削的工作量相對于整個裝配工作量來說，占有很大的比例。通常，工件經過刨、銑等機械加工后，達不到工藝圖樣的要求，往往要憑借刮削的方法來保證和進一步提高工件的精度。例如：
    (1)相互運動著的導軌副，它的兩個摩擦面要求有良好的接觸率，接觸面積大，承受的壓力也就大，耐磨性就好。
    (2)相互連接的兩個工件中，結合表面質量高，連接的剛度就強，能使部件的幾何精更趨于穩(wěn)定，不易產生變形。
    (3)對有密封性要求的表面，如果表面質量差，就會產生漏油、漏氣等不良現象。
    (4)要求有準確的尺寸和公差配合的工件，而且這些相配1二件的尺寸都必須保證在允許的公差范圍內。
    (5)普通機床在裝配過程中，要求達到理想的幾何精度，需通過調整封閉環(huán)的尺寸來實現。以上所述各項質量要求，一般都需要通過刮削來達到。因此，要求對刮削工作予以足夠的重視。
    1普通機床刮削原理和一般刮削過程
    (1)刮削原理
    刮削也是金屬切削的一種形式，但和車、刨、銑等機械加工的連續(xù)切削不同，由車、刨、鏡等加工出來的工件表面精度，主要依靠工作母機本身的精度。由于在連續(xù)切削過程中，不可避免地會產生各種因素引起的振動、刀具的磨損以及熱變形等情況。使加工出來的工件表面精度受到不同程度的影響。而刮削主要是運用顯示凸點和微量切削來提高工件的精度和表面質量。
  刮削的要點有二：
  1)通過顯示凸點法，能夠準確地顯示出工件表面上不合格的部位，即將工件平面上較高的部位顯示出來，并加以分析，有助于刮除。
    2)選擇合適的刮刀，進行微量切削，刮去較高部位的金屬層。這樣經過反復地顯示凸點和合理地進行刮削，能使工件的加工精度達到預期的要求。
    刮削前的準備
    工件在刮削前，要清理表面的銹跡，倒鈍棱邊和去掉毛刺，然后進行調整。如被刮工件的面積較小，叉只要求表面的直線度誤差時，可由推磨的標準平板根據顯點來保證，像這類工件不需用可調墊鐵支撐，只要讓它自然地與地面接觸，塞平牢固即可。如果是刮削導軌和大的平面，直線度誤差不能單純地由推磨的標準平板獲得，需要通過測量，則被刮工件應采用可調墊鐵支撐，以便于測量時調接。
刮削的一般工藝過程
  刮削的一般工藝過程可分粗刮、細刮、精刮和刮花紋等。粗刮。首先要通過測量和顯點以確定刮削部位，并要知道這個部位該刮去多少金屆層。如果普通機床某一部位的刮削量很大，可集在這個部位重刮數遍，但刀紋要交錯進行，才能保證每遍的刮量均勻，防止刮出一個個深凹。用這種方法進行粗刮能減少顯點次數，從而提高了工效。

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