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普通機床的切削用量選擇

日期：2010年04月26　來源：沈陽第一機床廠　關(guān)鍵字：普通機床

  (1)普通機床背吃刀量o。背吃刀量凸D等于切斷刀主切削刃寬度。
  (2) 普通機床進給量，用高速鋼切斷刀切鋼料時，取，=o 05～0 lmm；切鑄鐵時，取，=o 1～o 2mm。用硬質(zhì)合金切斷刀切鋼料時，取，=o．1～o 2眥•；切鑄鐵時，取，=0 15—0 25mm。
  (3) 普通機床切斷速度”用高速鋼切斷刀切鋼料時，取”=20—42m／nun；切鑄鐵時，取。=15～24n—lnin。用硬質(zhì)合金切斷刀切鋼料時，取”=20—120n—min；切鑄鐵時，取口=60—IOOu—mln。
普通機床切斷講練
  1用直進法切斷工件所謂直進法，是指垂直于工件軸線方向進給切
斷。這種方法切斷效率高，但對普通機床車床、切斷刀的刃磨、裝夾都有較高的要求．否則容易造成刀頭折斷。
  2左右借刀法切斷工件
  在普通機床切削系統(tǒng)(刀具、工件、車床等)剛性不足的情況下，可采用左右借刀法切斷工件，這種方法是指切斷刀在軸線方向反復(fù)地往返移動，隨之兩側(cè)徑向進給，直至工件切斷。
  3反切法切斷工件
  反切法是指工件反轉(zhuǎn)，車刀反向裝夾，如圖3—97所示。這種切斷方法宜用于較大直徑的工件。其優(yōu)點是：
  1)反轉(zhuǎn)切削時，作用在工件上的切削力與主軸重力方向一致(向下)，因此，普通機床主軸不容易產(chǎn)生上下跳動，所以切斷工件比較平衡。
  2)切屑從下面流出，不會堵塞在切割槽中，因而能比較順利地切削。但必須指出，在采用反切法時，卡盤與主軸的連接部分必須有保險裝置，否則卡盤會因例車而脫離主軸，產(chǎn)生事故。
  4．切斷時防振的方法
  振動是切斷刀折斷的主要原因．預(yù)防措施如下：
  1)增大刀具前角，以減小切削力，適當(dāng)減小后角，以使車刀能托住工件。
  2)在主切削刃中間磨O．5mm左右的凹槽，以起到消振、導(dǎo)向的作用，保證切斷面平直。
  3)直徑大工件采用反切法。
  4)選擇合適的主切削刃寬度。
  5)選用凸圓弧形(魚肚形)切斷刀，以增加刀頭支承強度。
  6)調(diào)整好普通機床主軸及中、小滑板間隙。
  5零件訓(xùn)練加工步驟
  (1)零件加工步驟
  1)夾住外圓找正夾緊。
  2)用直進法或左右借刀法切斷工件。
  3)根據(jù)圖樣要求切斷工件。
  (2)零件加工步驟
  1)夾住外圓車卿mm至尺寸要求。
  2)切斷厚(3±0．2)mm。
  6容易產(chǎn)生的問題和注意事項
  1)切斷工件的平面產(chǎn)生凹凸。其原因是：
  ①斷刀兩側(cè)的刀尖刃磨或磨損不一致，造成讓刀，因而使工件平面產(chǎn)生凹凸。
  ②窄切斷刀的主切削刃與軸心線有較大的夾角，左側(cè)刀尖有磨損現(xiàn)象，進給時在軸向切削力的作用下．刀頭易產(chǎn)生偏斜。勢必造成工件平面內(nèi)凹。
③主軸軸向竄動。普通機床車刀安裝歪斜或副切削刃沒有磨直等。
2)切斷時產(chǎn)生振動的原因：
①普通機床主軸和軸承之間間隙太大。
②切斷的棒料太長，在離心力的作用下產(chǎn)生振動。
③切斷刀遠離工件支撐點。
  ④工件細長，切斷刀刃口太寬。
  ⑤切斷時轉(zhuǎn)速過高，進給量過小。
  ⑥切斷刀伸出過長。
  3)切斷刀折斷的主要原因：
  ①工件裝夾不牢靠，切割點遠離卡盤，在切削力的作用下，工件抬起，造成刀頭折斷。
  ②切斷時排屑不良，切屑堵塞，造成刀頭載荷增大，使刀頭折斷。
  ③切斷刀的副偏角、副后角磨得太大，削弱了刀頭強度，使刀頭折斷。
  ④切斷刀裝夾跟工件軸心線不垂直，主切削刃與軸心或高或低。
  ⑤進給量過大，切斷刀前角過大。
  ⑥床鞍，中、小滑板松動，切削時產(chǎn)生“扎刀”，致使切斷刀折斷。
  4)切斷前應(yīng)調(diào)整中、小滑板的松緊，一般宜緊一些為好。
  5)用高速鋼車刀切斷工件時，應(yīng)澆注切削液，這樣可延長切斷刀的使用壽命，用硬質(zhì)合金刀切斷工件時，中途不準停車，否則切削刃容易碎裂。
  6)用一夾一頂或兩頂尖安裝工件時，不能把工件切斷，以防切斷時工件出飛傷人。
  7)用左、右借刀法切斷工件時，借刀速度應(yīng)均勻，借動刀距離要一致。

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