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普通車床工藝路線的制訂
日期：2010年04月27 來源：沈陽機床集團(tuán) 關(guān)鍵字：普通車床
普通車床工藝路線的制訂
工藝路線的劃分
普通車床零件質(zhì)量要求較高時，往往需要把工件整個加工過程劃分成幾個階段。一般可分為粗加工、半精加工、精加工和超精加工四個階段。
l工藝過程的四個階段
(1)粗加工階段切除毛坯上大部分多余的金屬，主要目的是提高生產(chǎn)率。
(2)半精加工階段使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余量，并可完成一些次要表面加工，如鉆孔等。
(3)精加工階段保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。
(4)超精加工階段對工件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，須進(jìn)行超精加工，主要目的是提高尺寸精度、減小表面粗糙度值。此階段一般不能用來提高位置精度。
2工藝路線劃分加工階段的目的
(1)保證零件質(zhì)量按加工階段加工，粗加工造成的加工誤差可以通過半精加工和精加工來糾正。
(2)合理使用機床粗加工可采用功率大、剛度高、效率高而精度低的機床。這樣發(fā)揮了設(shè)備各自的特點，既能提高生產(chǎn)率，叉能延長精密設(shè)備的使用壽命。
(3)及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷對于毛坯的各種缺路，如鑄件的氣孔、夾砂和余量不足等．在粗加工后即可發(fā)現(xiàn)，便于及時修補或決定報廢。
(4)適應(yīng)熱處理工序的需要粗加工后，一般要安排去應(yīng)力熱處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。精加工前要安排淬火等最終熱處理。
加工階段的劃分也不應(yīng)絕對化，應(yīng)根據(jù)工件的質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)特點和生產(chǎn)批量靈活掌握。
普通車床切削加工工序的安排
切削加工工序通常按下列原則按排：
(1)基面先行原則用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。如加工軸類工件時，總是先加工中心孔．再以中心孔為基準(zhǔn)加工外圓表面
(2)先粗后精原則各個表面的加工順序按照粗加工一半精加工葉精加工_光整加工的順序依次進(jìn)行．逐步提高表面的加工精度．并減小表面粗糙度值。
(3)先主后次原則工件的主要表面、裝配基面應(yīng)先加工，從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能存在的缺骼。次要表面可穿插進(jìn)行，放在主要加工表面加工到一定程度之后、精加工之前進(jìn)行。
(4)先面后孔的原則對復(fù)雜工件，一般先加工平面再加工孔。一方面平面定位穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆出的孔軸線不易偏斜。
普通車床熱處理工序的安排
根據(jù)不同的熱處理目的，一般將熱處理工序分為預(yù)備熱處理和最終熱處理， 帶螺紋(M27×l 5)的軸，西55mm外圓兩端中心孔不需要淬硬，啦38h7及臺階面占表面滲碳淬硬(5310—131)，試畫出滲碳前工件的車削工藝草圖。
解：根據(jù)工件不需要淬硬部分的表面上應(yīng)增加2 5—3mm的去碳層的原則，此工件兩端面各加長3mm，即尺寸44mm加長至47mm，總長218一加長至224mm，,／,55mm外徑加大至毋60mm。N27 x l 5大徑表面上增大3mm，即大徑增加6mrn，犯7mm大徑增大至∞3mm。dt38h7留磨削余量各為o 5一o 6mm，最后畫出軸的滲碳前工藝草圖。具體尺寸。
氮化使鋼件表面形成高硬度的氮化層(硬度≥850HV)，以增加耐磨性、耐蝕性和疲勞強度。熱處理變形很小，氮化層深度一般為o 25～o．6一。氮化后，除磨削和研磨外，不再進(jìn)行其他機械加工，一般安排在精磨或研磨之前。常用的鋼材為38crMoALA和25CrMoV氮化鋼。
輔助工序的安排
輔助工序主要包括檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。其中，檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施之一，一般安排在粗加工之后、精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉(zhuǎn)移前后和工件全部加工結(jié)束后進(jìn)行。
輔類工件工藝路線
普通車床加工軸類工件主要是加工外圓表面及相關(guān)端面，軸線為設(shè)計基準(zhǔn)，兩中心孔為定位基準(zhǔn)面。
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普通機床軸類工件的車削工藝分析
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