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ca6140臥式車床故障處理——（五）
日期：2009年12月08 來源：沈陽第一機床廠 關鍵字：ca6140
14．精車外徑時圓周表面上在固定的位置上有一節(jié)波紋凸起
[ca6140故障原因分析]
①床身導軌在固定的長度位置上有碰傷、凸痕等。
②齒條表面在某處凸出或齒條之間的接縫不良或某粒齒齒厚與眾不同。
[ca6140故障排除與檢修]
①修去碰傷、凸痕等毛刺。
②仔細校正齒輪齒條的接縫配合處，如遇到齒條上某一齒特粗，可車床修整該齒與其他齒的齒厚相同，如某一齒特細，可考慮更換齒條。
15．用小滑板移動作精車時出現(xiàn)工件母線直線度降低或表面粗糙度值增大
[ca6140故障原因分析]
①小滑板導軌底面的平面度及燕尾槽的直線度超差，使小滑板移動的軌跡與主軸軸心線不平行。
②小滑板與導軌滑動面間隙調整不合適。
③小滑板絲杠彎曲與螺母不同軸。
[ca6140故障排除與檢修]
①刮研修正小滑板導軌及燕尾槽。
②調整鑲條使之松緊合適。
③校正調直使之同軸。
16．精車后的工件端面產生中凹或中凸
[ca6140故障原因分析]
①中滑板橫向移動方向，即床鞍的上導軌與主軸中心線垂直度超差。
②床鞍移動對主軸箱中心線的平行度超差。
③床鞍的上、下導軌垂直度超差。
④用右偏刀從外向中心進給時，床鞍未固定，車刀扎人工件產生凹面。
⑤車刀不鋒利、小滑板太松或刀架沒有壓緊，使車刀受切削力的作用而讓刀，車床因而產生凸面。
[ca6140故障排除與檢修]
①先進行檢查測量，再刮研修正床鞍上導軌，使它與主軸中心線保持垂直。
②校正主軸中心線位置，在保證工件(靠近主軸端大，遠離主軸端小)合格的前提下，要求主軸中心線向前(偏向刀架)。
③對經過大修理以后的機床出現(xiàn)此類誤差時，必須重新刮研床鞍下導軌面，只有尚未經過大修理而床鞍上導軌磨損嚴重而形成件中凹時，可刮研床鞍的上導軌面，要求床鞍上導軌的外端必須偏向主軸箱。
④在車大端面時，必須把床鞍的固定螺釘鎖緊。
⑤保持車刀鋒利，中、小滑板的鑲條不應太松，裝車刀的方刀架應壓緊。
17．工件精車端面后出現(xiàn)端面振擺超差和有波紋
[ca6140故障原因分析]
①主軸軸向竄動過大。
②中滑板絲杠彎曲與螺母間隙過大。
③中滑板橫向進給不均勻。
[ca6140故障排除與檢修]
①調整主軸后端的推力軸承。
②調整中滑板絲杠與螺母的間隙或重配螺母，并校直絲杠。
③檢查傳動齒輪的嚙合間隙，并調整中滑板的鑲條間隙。
18．對精車后的工件端面(在工件未松夾前，在機床上用百分表測量車刀進給運動軌跡的前半徑范圍內)，車床表面直線度發(fā)生讀數差值
[ca6140故障原因分析]
①理論上講，在測量車刀本身運動軌跡時，在工件端面的前半徑內，百分表的讀數應該是不變的。出現(xiàn)讀數差值說明床鞍的上導軌面(燕尾面)不直。
②與床鞍上導軌相配合的鑲條有竄動。
[ca6140故障排除與檢修]
①測量床鞍上導軌燕尾面的直線度，全長上允差為o．02mm，如果確實存在較大誤差時應刮研修直，并對燕尾導軌的平行度進行測量，導軌的平行度允差為0．02mm。
②檢查修理中滑板下與床鞍相配合的鑲條。
19．用方刀架進刀精車錐孔時呈喇叭形(拋物線形)或表面粗糙度值大
[ca6140故障原因分析]
①方刀架的移動燕尾導軌直線度超差。
②方刀架移動對主軸中心線平行度超差。
③主軸徑向回轉精度不高。
[ca6140故障排除與檢修]
上述①、②兩項故障的排除方法如下。
①在刮研平板上刮研小滑板表面2(圖?—21)，平面度允差為o．02mm，車床可用小滑板表面2與平板涂色研點，接觸度允差為0．02mm，接觸點每25mmX 25mm為10—12點，用0．03mm塞尺檢查時插不進為合格。
②用小滑板與角度底座配合刮研刀架中部轉盤的表面及小滑板的表面3。
③表面3的精刮與鑲條的修復一起完成，如果燕尾導軌磨損、修刮，原鑲條已不能使用時，除了更換新的鑲條外，還可利用鑲條進行修復，方法有兩種：其一是在鑲條的非滑動面(背面)上膠粘一層尼龍板、層壓板或玻璃纖維板，以恢復其厚度；其二是將原鑲條在大端方向焊接加長，鑲條配置后應保持大端尚有必要的調整余量(10mm左右)。
④最后綜合檢查修復的質量。將鑲條調節(jié)適當，小滑板底部的移動應無輕重現(xiàn)象，即使拉出刀架中部轉盤的一半長度也不應有松動現(xiàn)象。
⑤以中滑板的表面為基準來刮研刀架中部轉盤的表面l，車床并測量表面1相對于表面2的平行度。測量時，可使刀架中部轉盤回轉180‘進行校核，平行度允差為0．03mm，接觸面間用0．03mm塞尺檢查，不得插入。
⑥刀架部件安裝以后，測量它與主軸中心線的平行度。然后，把千分表頂在5號莫氏檢驗心軸的側母線上校直，重刻“o”度線。方刀架對主軸中心線的平行度在小滑板的全部行程上允差為0．04mm。
上述故障原因③，可調整主軸軸承間隙，提高主軸回轉精度予以解決。
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